Häufig gestellte Fragen

Eine FDFD (Four-Die Forging Device) ist eine Vorrichtung, die das gleichzeitige Schmieden eines Rohlings von vier Seiten auf standardmäßigen hydraulischen Schmiedepressen mit einer Presskraft von 2 bis 150 MN ermöglicht. Sie vereint die Vorteile des Radialschmiedens auf Radialschmiedemaschinen (RSM) mit dem traditionellen Freiformschmieden in der Presse. Die Vorrichtung wird in eine gewöhnliche Presse eingebaut und macht den Kauf von Spezialanlagen überflüssig.

Beim konventionellen Schmieden mit zwei Sätteln wird die Verformung nur von zwei Seiten aufgebracht, was zu einer ungleichmäßigen Durcharbeitung des Metalls führt und viele Drehungen des Rohlings erfordert. Die FDFD verformt den Rohling gleichzeitig von vier Seiten und erzeugt zusätzliche intensive Scherverformungen.

• Ein gleichmäßigeres, hochwertigeres Metallgefüge;
• Die Verformung im Kern des Rohlings ist höher als beim Schmieden mit zwei Sätteln;
• Weniger Drehungen und Stiche bedeuten eine höhere Produktivität.

Eine Radialschmiedemaschine (RSM) ist eine teure Spezialanlage, die erhebliche Investitionen und eine eigene Halle erfordert. Die FDFD liefert eine vergleichbare vierseitige Durcharbeitung des Metalls, wird jedoch auf eine vorhandene hydraulische Presse aufgebaut und ist in der Umsetzung deutlich günstiger als der Kauf einer RSM. So erhalten Sie die Qualität des Radialschmiedens, ohne eine teure Maschine anzuschaffen.

Das gleichzeitige Aufbringen der Kraft von vier Seiten in Verbindung mit zusätzlichen intensiven Scherverformungen sorgt für eine tiefere und gleichmäßigere Durcharbeitung des gesamten Rohlingsquerschnitts. Die Verformung im Kern des Rohlings ist höher als beim Schmieden mit zwei Sätteln, sodass Fehler metallurgischen Ursprungs (Porosität) beseitigt und Karbide gleichmäßig verteilt werden. Das Ergebnis ist ein dichtes, homogenes Gefüge mit verbesserten mechanischen Eigenschaften.

Ja, die FDFD-Technologie kommt ihrem Charakter nach dem isothermen Schmieden nahe. Durch die intensive Verformung entsteht eine Verformungserwärmung des Metalls, die zur Aufrechterhaltung der Schmiedetemperatur beiträgt. Dadurch sinkt die Anzahl der Zwischenerwärmungen des Rohlings und der Energieaufwand für das Erwärmen.

FDFD steigert die Schmiedeproduktivität um das 1,5- bis 3-Fache. In einzelnen Fällen verkürzt sich die Schmiedezeit gegenüber der herkömmlichen Technologie um etwa 41–45 %, während sich der gesamte Schmiede-Produktionszyklus um 30–80 % reduziert. Erreicht wird dies durch die gleichzeitige vierseitige Verformung und weniger Stiche.

FDFD senkt den Energieverbrauch spürbar:

• Energie für das Schmieden/Recken wird um 30–40 % reduziert;
• Energie für das Erwärmen des Metalls wird dank weniger Wiedererwärmungen um 25–30 % reduziert.

Die Verringerung der Wiedererwärmungen wird unter anderem durch die Verformungserwärmung unterstützt, die die Schmiedetemperatur aufrechterhält.

Die Metalleinsparung erreicht etwa 9 %, was bis zu 50 kg Metall pro 1 Tonne Schmiedeteile entspricht. Technologische Toleranzen werden um das 2- bis 2,5-Fache und Bearbeitungszugaben um das 1,5-Fache reduziert. Das bedeutet weniger Ausschuss und geringere Kosten für teure Legierungen.

FDFD erreicht Maßtoleranzen im Bereich von ±0,8–2,0 mm. Dabei werden die technologischen Toleranzen gegenüber dem konventionellen Schmieden um das 2- bis 2,5-Fache und die Bearbeitungszugaben um das 1,5-Fache reduziert. So lassen sich endkonturnahe Schmiedeteile herstellen und der Umfang der nachfolgenden Bearbeitung verringern.

Die typische Amortisationszeit beträgt etwa 4 Jahre. In einem realen Projekt mit Pressen von 20 MN und 25 MN lag die Energieeinsparung bei rund 35 % und die Produktivität stieg beim Schmieden von Titanlegierungen für die Luft- und Raumfahrt um 25–50 %. Die Amortisation hängt vom Produktspektrum, den Stückzahlen und den Energiekosten des jeweiligen Werks ab.

Mit FDFD werden präzise Schmiedeteile mit rundem, quadratischem, rechteckigem und mehrkantigem Querschnitt hergestellt — sowohl massiv als auch hohl, einschließlich abgesetzter Teile. Die Technologie eignet sich auch für Teile mit veränderlichem Querschnitt. Die hohe Genauigkeit ermöglicht endkonturnahe Schmiedeteile.

In der FDFD werden alle Stahl- und Legierungssorten geschmiedet, einschließlich schwer verformbarer Werkstoffe. Dazu gehören hitzebeständige Nickel-Superlegierungen sowie Titan- und Zirkoniumlegierungen. Dank der intensiven, gleichmäßigen Durcharbeitung ist die Technologie besonders bei schwer zu bearbeitenden Werkstoffen wirksam.

Ja. FDFD stellt sowohl massive als auch hohle Schmiedeteile her, einschließlich abgesetzter Teile und Teile mit veränderlichem Querschnitt. Die präzise vierseitige Verformung gewährleistet eine gleichmäßige Durcharbeitung selbst an geometrisch komplexen Abschnitten.

Die FDFD-Technologie wird in der Energieerzeugung, im Schiffbau, in der Bahn- und Luft- und Raumfahrtindustrie sowie im allgemeinen Schwermaschinenbau eingesetzt. Typische Produkte sind:

• Propellerwellen für Schiffe;
• Komponenten von Windkraftanlagen;
• Eisenbahnachsen;
• Schmiedeteile mit veränderlichem Querschnitt.

FDFD ist mit standardmäßigen hydraulischen Schmiedepressen mit einer Presskraft im Bereich von 2 bis 150 MN kompatibel. Die Vorrichtung wird auf die Parameter der jeweiligen Presse abgestimmt und eignet sich daher sowohl für kleine als auch für große Produktionsbetriebe.

Ja. Ein wesentlicher Vorteil der FDFD ist, dass die Vorrichtung auf Ihre vorhandene hydraulische Presse montiert wird, ohne dass Spezialanlagen gekauft werden müssen. Wir führen die Layout- und Konstruktionsplanung unter Berücksichtigung Ihrer Pressenparameter und Hallenaufteilung durch, damit sich die Vorrichtung nahtlos in Ihre bestehende Produktion einfügt.

Ein vollständiger Wechsel des Gesenksatzes dauert nur 10–15 Minuten. Dieser schnelle Umbau ermöglicht einen raschen Wechsel von einer Schmiedeteilgröße zur nächsten und ein effizientes Arbeiten in der Klein- und Mehrproduktfertigung.

Der Einbau der Vorrichtung in die Presse dauert etwa 3 Minuten. Dadurch lässt sich die FDFD bei Bedarf schnell in Betrieb nehmen und die Presse ebenso schnell für andere Arbeiten freigeben, ohne den Produktionsplan zu stören.

Ja. Die Fertigung ist nach ISO 9001:2015 zertifiziert. Dies gewährleistet eine gleichbleibende Qualität bei der Herstellung der FDFD-Vorrichtungen und die Einhaltung internationaler Anforderungen an das Qualitätsmanagementsystem.

Um ein Projekt zu starten, nehmen Sie Kontakt mit uns auf und informieren Sie uns über Ihre Presse, Ihr Schmiedeteilspektrum und Ihre Ziele. Auf dieser Grundlage schlagen wir eine Lösung vor: Wir konstruieren die FDFD-Vorrichtung, entwickeln die Schmiedetechnologie und bieten technische Begleitung von der Konstruktion bis zur Umsetzung. Auf Anfrage stehen flexible Finanzierungsmodelle mit minimaler Anfangsinvestition zur Verfügung.

Das schlüsselfertige Komplettpaket umfasst:

• Konstruktion der FDFD-Vorrichtung und Entwicklung der Schmiedetechnologie;
• Unterstützung bei der Suche nach einem Hersteller;
• Fertigung der Vorrichtung;
• Montage und Inbetriebnahme;
• Layout- und Anordnungsplanung für Ihre vorhandene Halle.

Danach bieten wir langfristige technische Unterstützung und Mitarbeiterschulung.

Ja. Wir bieten flexible Finanzierungsmodelle mit minimaler Anfangsinvestition. So lässt sich die FDFD-Technologie ohne hohe Einmalausgaben einführen und die Investition entsprechend den erwarteten Einsparungen und Produktivitätssteigerungen verteilen.

Ja. Wir begleiten das Projekt von der Konstruktion bis zur Umsetzung und darüber hinaus. Zum Leistungsumfang gehören Montage und Inbetriebnahme, langfristige technische Unterstützung, Beratung und Mitarbeiterschulung. Unser Team verfügt über mehr als 20 Jahre Erfahrung im Schmieden und in der Umformtechnik.

Der Umsetzungszeitplan wird für jedes Projekt individuell festgelegt und hängt von Ihren Pressenparametern, Ihrem Schmiedeteilspektrum und dem Arbeitsumfang ab — von der Vorrichtungskonstruktion und Technologieentwicklung bis hin zu Fertigung, Montage und Inbetriebnahme. Nach Prüfung Ihrer Ausgangsdaten vereinbaren wir einen stufenweisen Zeitplan mit konkreten Terminen. Für eine auf Ihren Fall zugeschnittene Einschätzung nehmen Sie bitte Kontakt mit uns auf.

Die Lazorkin-Engineering, LLC ist ein Ingenieurunternehmen, das auf Viergesenkschmiedevorrichtungen (FDFD) und Schmiedetechnologien spezialisiert ist. Geleitet wird es von Dmitriy Lazorkin (Generaldirektor) und Viktor Lazorkin (Technischer Direktor, Ph.D., Experte für Umformtechnik sowie Freiform- und Radialschmieden). Das Team verfügt über mehr als 20 Jahre Erfahrung und ist auf dem internationalen Markt tätig.

Das Unternehmen wurde 1999 gegründet und entwickelt und verfeinert seitdem die Viergesenkschmiedetechnologie (FDFD). In dieser Zeit wurde umfangreiche praktische Erfahrung gesammelt und ein breites Patentportfolio aufgebaut.

Die FDFD-Technologie und die zugehörigen Schmiedelösungen sind durch mehr als 70 Patente geschützt, darunter auch internationale. Dies bestätigt die Einzigartigkeit der Entwicklungen und bietet den Kunden einen zuverlässigen rechtlichen Schutz für die eingesetzte Technologie.

FDFD-Systeme sind in 11 Ländern weltweit im Einsatz. In Europa zählen dazu Deutschland, Italien und Spanien; in Asien China, Japan und Südkorea; und in Amerika Brasilien und die USA. Diese geografische Reichweite bestätigt die internationale Anerkennung der Technologie.

Für eine technische Beratung kontaktieren Sie uns:

• E-Mail: lazorkin.engineering@gmail.com
• Telefon: +38 (067) 977-27-43
• Adresse: Ave. Soborny 182-a, Büro 28, Saporischschja, Ukraine, 69035

Beschreiben Sie Ihre Presse und Ihre Schmiedeaufgaben, und wir schlagen Ihnen eine passende Lösung vor.