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Das Buch widmet sich den Themen Schmieden auf Radialschmiedemaschinen (RFM) und in Viergesenkschmiedevorrichtungen (FDFD) auf Schmiedepressen.

Ressourceneinsparungen: Durch den Wegfall des Wiedererhitzens wird der Metallverlust reduziert, und durch die Verbesserung der Maßgenauigkeit wird der Metallverlust während der Bearbeitung verringert. Tatsächlich wurde festgestellt, dass der Verbrauch um 4–5 % gesenkt werden kann.

Der mittels 4DFD ermittelte Scherdehnungswert sollte die Qualität der Metallmikrostruktur verbessern. Um dies zu bestätigen, wurde in der folgenden Studie die metallurgische Qualität basierend auf der Karbidverteilung zwischen 4DFD und herkömmlichen Schmiedeverfahren verglichen.

Der Bericht präsentiert eine vergleichende Analyse, die mithilfe von Modellierungstechnologien unter Verwendung der Methode der finiten Elemente mit dem Programm DEFORM 3D für das Schmieden mit 2 Gesenken auf einer Schmiedepresse, 4 Gesenken im FDFD auf einer Presse und das Schmieden auf einem RFM durchgeführt wurde.

Dieser Artikel stellt neue FDFD-Designlösungen und neue Technologien vor und zeigt, welche Prozessänderungen letztendlich erforderlich sein können, um den maximalen Nutzen aus der Verwendung von FDFD zu ziehen.

Durch die Implementierung des Hohlraumschließprozesses im Endbearbeitungsprozess unter ausschließlicher Verwendung von FDFD konnte die Schmiedezeit im Vergleich zu herkömmlichen Methoden um etwa 41 % reduziert werden, ohne dass die innere Qualität darunter gelitten hätte.

Der Bericht bestätigte, dass sich die Verwendung einer Radialschmiedevorrichtung positiv auf die Verteilung der Verformungen über den Querschnitt des Schmiedestücks auswirkt und zudem die Beseitigung metallurgischer Defekte gewährleistet.

Im Gegensatz zu Radialschmiedemaschinen (RFM) sorgen FDFDs aufgrund der komplexen Bewegung der Seitenschläger für zusätzliche Scherverformungen und das Schmieden, wobei etwaige Reduzierungen nur durch die Leistung der Presse und den Arbeitsraum begrenzt sind.

Es wurde eine vergleichende Analyse zweier Verfahren zur Herstellung von Schmiedestücken mit einem Durchmesser von 150 mm aus einem Rohling mit einem Durchmesser von 350 mm durchgeführt. Nach der ersten Technologie wurde ein Werkstück aus Schnellarbeitsstahl auf einer Presse mit zwei Schnittgesenken geschmiedet, nach der zweiten Technologie im FDFD-Verfahren.